生 膠 現(xiàn) 象

交聯(lián)絕緣線芯在生產(chǎn)過程中有時會出現(xiàn)生膠現(xiàn)象，也成為絕緣僵塊或硬塊。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的原因主要是：

機頸或機頭的溫度不夠，造成內(nèi)部局部冷膠產(chǎn)生;

由于機身溫度或剪切力不夠而引起的局部塑化不好;

當過濾網(wǎng)的襯墊不到位，最終影響到交聯(lián)絕緣料的擠出壓力，也會產(chǎn)生生膠，使絕緣線芯表面出現(xiàn)凹凸的硬塊。

材 料 穩(wěn) 定 性

普通兩步法硅烷交聯(lián)聚乙烯，先用硅烷與PE產(chǎn)生接枝反應(yīng)，生成可交聯(lián)的PE(簡稱A料)，為了加速其交聯(lián)反應(yīng)，制成含有催化劑的母料(簡稱B料)，再將A、B料按照一定比例均勻混合，擠塑成型后再溫水中交聯(lián)。由材料穩(wěn)定性引起的絕緣線芯質(zhì)量問題原因主要有：

交聯(lián)聚乙烯絕緣料各組分混合不均勻，由于A料中含有交聯(lián)劑和少量抗氧化劑，若在生產(chǎn)過程中抗氧劑未攪拌均勻，會造成絕緣料通過擠塑機高溫擠制后，較為集中的抗氧劑受熱氣化，在絕緣層內(nèi)形成鼓包;

交聯(lián)聚乙烯絕緣料貯存不當，硅烷交聯(lián)聚乙烯料即使不加入催化劑，在室溫下也將慢慢地進行交聯(lián)，這是因為材料中含有微量的水分(約50×10-4%)引起的，若貯存時高溫多濕，會造成擠出絕緣層表面不光滑。

冷 卻 工 藝

除了擠出溫度、擠出速度、交聯(lián)速度和材料穩(wěn)定性因素外，交聯(lián)聚乙烯從機頭擠出后冷卻工藝也存在可能導(dǎo)致絕緣線芯表面質(zhì)量問題的因素：

電纜表面附有氣泡，當電纜進入水中后，其表面若有氣泡附著，該位置冷卻后會有"小坑包"，這是因為氣泡將空氣包覆于絕緣表面，氣泡覆蓋的部分冷卻速度比與水接觸部分緩慢。形成氣泡附著電纜表面的原因一般是冷卻用的循環(huán)水進入水槽時流速快、水流急，高速水流將空氣帶入水中，一部分空氣附著到電纜表面，形成氣泡;

進入冷卻水前有水滴濺落在電纜表面，與水接觸部分先冷卻收縮，而與空氣接觸部分還處于高溫狀態(tài)，因冷卻速度的差異形成絕緣線芯表面凹凸不平現(xiàn)象。

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